Dobór metody przeciwdziałania awariom

126

Kilka razy poruszałem już temat awarii, możliwości ich wystąpienia, zbierania danych o awariach https://corazlepszaprodukcja.pl/2022/01/06/raport-awarii-czyli-jak-uczyc-sie-na-bledach/ czy tez możliwości ich skrócenia  https://corazlepszaprodukcja.pl/2021/08/07/jak-skrocic-czas-awarii-maszyny/

Dziś chciałbym skupić się na tym, w jaki sposób można dobrać metodę działania służb utrzymania ruchu w stosunku do danej awarii czy też podzespołu. Oczywiście, jak w większości przypadków, żeby prawidłowo odpowiedzieć na pewne pytania, będzie potrzebny nam zespół. Zespół który ma otwarty umysł, skupia się na rozwiązaniu i nie szuka winnych zaistniałej sytuacji.

Kiedy awaria zostanie usunięta a proces produkcyjny wróci do normy powinniśmy odpowiedzieć sobie na kilka pytań. Zarówno te pytania jak i odpowiedzi nie mają na celu szukania winnego. To Ciągłe Doskonalenie działania służb Utrzymania Ruchu. To TPM.

Jedno pytanie, dwie odpowiedzi

Pierwszym kwestią na którą trzeba sobie szczerze odpowiedzieć po awarii to pytanie:

CZY RYZYKO PONOWNEGO USZKODZENIA JEST AKCEPTOWLNE?

Co to oznacza?  Odpowiedzmy sobie wspólnie czy akceptujemy w myślach sytuację, scenariusz, gdzie dana awaria ma miejsce jeszcze raz?  Kolejny raz mamy zatrzymanie maszyny z tego samego powodu i zajmuje to podobny czas?

  • Czy akceptujemy taki stan rzeczy?
  • Czy mówimy, że jest OK i taka sytuacja marginalnie wpływa na nasz proces produkcyjny?
  • Czy poniesione koszty, czas na naprawę są na tyle mało istotne, że występowanie tej awarii w przyszłości jest, chciałoby się rzec, akceptowalne i prawie nieistotne?

Odpowiedzenie sobie na to pytanie jest szalenie istotne w dalszym doborze metod TPM celem zapobiegania tej awarii na przyszłość. Jeśli ją akceptujemy, nie warto podejmować żadnych dalszych kroków. Narzędziem, jakie może pomóc w znalezieniu odpowiedzi na to pytanie jest analiza ABC  (link)  którą można pobrać z ( link).

CASE STADY:

Podczas produkcji elementów, na maszynach z sobą połączonych (linia produkcyjna) druga maszyna w  kolejności miała awarię pompy hydraulicznej.  Elementem, który uległ uszkodzeniu było stare i zużyte sprzęgło kłowe. Łączny czas awarii to 10,5 godziny.

Jaka by była Twoja odpowiedź o akceptację ponownego wystąpienia takiej awarii w procesie o który masz dbać? Czy akceptujesz takie ryzyko? Jeśli TAK – oznacza to koniec doboru metody obsługi technicznej dla tej awarii. TAK oznacza, że świadomie decydujemy się na metodę „Run to Failure”. Wtedy nie podejmujemy żadnych działań i czekamy na ponowne wystąpienie awarii. Powiedzmy sobie szczerze, nie na każdą awarię trzeba przeciwdziałać.  Natomiast jeśli Twoja odpowiedz to NIE – zapraszam do kolejnego kroku.

Kaizen w służbie TPM

Kolejnym krokiem w doborze odpowiednich działań TPM jest próba modernizacji, udoskonalenia, która ma na celu ochronić nasz park maszynowy przed wystąpieniem podobnej awarii. Odpowiedzmy sobie czy możliwe jest przeprojektowanie, modernizacja aplikacji w taki sposób, aby wyeliminować lub ograniczyć  ryzyko powstania awarii? Być może są na rynku podzespoły które są trwalsze, mocniejsze, lepiej się sprawdzą w tych warunkach. Być może nieduża przeróbka (kaizen) poprawi funkcjonalność i zmniejszy awaryjność? Jak to mówią, kto nie idzie do przodu, cofa się.

CASE STUDY

Załóżmy, że w omawianym przypadku jest pomysł na wymianę sprzęgła na inny, bardziej trwalszy typ (inny rodzaj sprzęgła). Dlatego, po konsultacjach z specjalistami w dziedzinie sprzęgieł kłowych, nasza odpowiedz brzmi „TAK”. Co by było, gdyby odpowiedz była „NIE”? Do tego wrócimy na chwilę.