Programowanie stało się najistotniejszą dziedziną informatyki. Dzięki niemu możliwe jest korzystanie z coraz liczniejszych systemów i aplikacji, dzięki którym automatyzacja ma wchodzi na zupełnie nowy poziom zaawansowania. Choć programowanie w przemyśle różni się nieco od tego przeznaczonego dla innych branż, jednak co do zasady polega na tym samym – wykorzystywaniu konkretnego języka do realizacji równie konkretnych celów.

Programowanie wspiera przemysł na każdym szczeblu działalności przedsiębiorstwa. Od systemów typu ERP, poprzez aplikacje wykorzystywane przez poszczególne działy aż po system MES do zarządzania produkcją. Każdy dział firmy produkcyjnej posiada cały zestaw dostosowanych do siebie narzędzi IT.

W obszarze automatyki przemysłowej warto zwrócić uwagę na protokoły przesyłu danych w sieci internetowej. Wyróżniamy tutaj takie rozwiązania jak Ethernet, IP, TCP, SOAP, UDP czy HTTP. W przypadku sieci przemysłowych do najpopularniejszych należą Modbus, CAN i LIN, Profibus i Profibus DP, EtherCAT czy Ethernet Powerlink [1]. Sieci służą do komunikacji ze sobą różnego typu urządzeń. Może to dotyczyć np. komunikacji z różnego rodzaju czujnikami, miernikami czy przemiennikami częstotliwości czy też komunikacji sterowników logicznych współpracujących ze sobą w bardziej rozbudowanych układach.

Większość firm produkcyjnych posiada własne serwerownie, zarządzane dzięki zaawansowanym programom komputerowym, sterującym licznymi procesami zapisu i podejmowania decyzji. W procesie automatyzacji korzysta się także z klientów aplikacji www i baz danych. Informacje zapisywane podczas realizacji procesu produkcyjnego mogą zostać wykorzystane do późniejszej analizy i optymalizacji, np. w ramach wdrażania w firmie Total Productive Maintenance. Także w kontekście predykcyjnego utrzymania ruchu dane analizowane w czasie rzeczywistym, przetwarzane są przez szereg warunków i funkcji aplikacji komputerowej, dzięki czemu proces podlega ciągłemu monitoringowi i ciężej o dojście do zdarzenia niepożądanego.

Programowanie umożliwia również zdalny dostęp do tego, co dzieje się w produkcji. Epidemia koronawirusa pokazała, że odcięcie firm produkcyjnych i ich infrastruktur sieciowych od świata zewnętrznego pozwala na zachowanie bezpieczeństwa informacji, uniemożliwia jednak skuteczne zarządzanie procesami produkcyjnymi zdalnie, nawet jeśli mamy do czynienia z w pełni zautomatyzowaną linią. W sytuacji, gdy część lub cały personel pozostaje niedostępny i jedynym dobrym rozwiązaniem byłoby maksymalne ograniczenie liczby pracowników działających z lokalizacji firmy na rzecz ulokowania przynajmniej części z nich na stanowiskach zdalnych, aspekt ten staje się kluczowy.

Aplikacje do przejmowania pulpitów i zarządzania procesami w trybie zdalnym pozwalają na dostęp do każdego stanowiska roboczego w firmie bez fizycznej obecności w zakładzie. Większości zadań produkcyjnych nie da się zrealizować z odległości. Jednak bieżąca sytuacja pokazuje, że nawet możliwość oddelegowania części pracowników do domów zwiększa prawdopodobieństwo kontynuowania produkcji przez dłuższy czas bez narażenia zdrowia i życia personelu.

Źródła:

[1] Kwiecień R.: Komputerowe systemy automatyki przemysłowej, Helion, Gliwice 2013

Autor: mgr inż. Agnieszka Hyla
Źródło: Redakcja Automatykaprzemyslowa.pl