Podczas etapu „Działaj” oprogramowanie analityczne udostępnia informacje, które gromadzi za pomocą różnych innych platform, takich jak rozwiązanie HMI/SCADA lub system realizacji produkcji (MES), przy użyciu standardowego złącza. Operatorzy i zespoły Utrzymania Ruchu mogą wykorzystać te informacje do redukcji czasu przestoju maszyny, zaplanowania działań konserwacyjnych w celu naprawy wycieków i optymalizacji zużycia sprężonego powietrza.

Poprawa wydajności procesu poprzez wyważenie automatyzacji oraz pneumatyki

Stałe monitorowanie sprężonego powietrza może również pomóc producentom znacznie zredukować koszty konserwacyjne, skrócić nieplanowany czas przestoju o 20% i poprawić ogólną wydajność wyposażenia (OEE) o 5–10%.

Średnio 76% firm przeprowadza ręczne testy pod kątem wycieków sprężonego powietrza w swoich zakładach. Często wymaga to usługi innej firmy lub doświadczonego personelu wewnętrznego, aby sprawdzić każdą maszynę. Te okresowe audyty mogą kosztować średnio 46 000 USD na maszynę rocznie z powodu inwestycji w usługę, sprzęt i szkolenie, a w okresie między nimi wycieki mają czas się rozwinąć.

Dla porównania monitorowanie sprężonego powietrza nieprzerwanie mierzy strumień powietrza w czasie rzeczywistym, identyfikuje odchylenia na wczesnym etapie i wysyła odpowiednie powiadomienia do pracowników. Dzięki całodobowemu dostępowi do stanu instalacji pneumatycznej operatorzy na bieżąco mogą śledzić parametry, które odbiegają od wartości podstawowych, badać możliwe przyczyny, planować czynności konserwacyjne i szybko reagować na potencjalne usterki zanim staną się one dużymi problemami. W ten sposób automatyczne wykrywanie wycieków może pomóc firmom zaoszczędzić znaczną ilość czasu i kosztów konserwacji w porównaniu z ręcznymi audytami oraz zminimalizować wynikające z nich awarie i czasy przestoju.

Reagując na potencjalne problemy w momencie ich wystąpienia, firmy nie tylko mogą zwiększyć dostępność maszyn, a w rezultacie poprawić całkowitą efektywność wyposażenia (OEE). Średnio większość sprzętu pakującego zazwyczaj działa przy ok. 65% OEE. Oznacza to, że istnieje ogromny potencjał na poprawę i lepszą wydajność. Jednym ze sposobów jest wykorzystanie monitorowania sprężonego powietrza do optymalizowania urządzeń pneumatycznych, takich jak siłowniki.

Każde urządzenie pneumatyczne ma optymalny stosunek strumienia powietrza do ciśnienia. Jeśli ten stosunek jest prawidłowy, procesy przebiegają efektywnie i wydajnie. Jeśli w urządzeniu występuje zbyt duży strumień powietrza, procesy marnują energię. Jeśli w urządzeniu występuje zbyt mały strumień powietrza, procesy działają w sposób nieefektywny i może to wpływać negatywnie na jakość produktu. Używając danych otrzymanych z monitorowania sprężonego powietrza, operatorzy mogą odpowiednio wyważać urządzenia pneumatyczne.

Szybkie i łatwe rozpoczęcie monitorowania sprężonego powietrza

Innowacje w technologii cyfrowej sprawiają, że rozpoczęcie monitorowania instalacji pneumatycznej przez producentów jest łatwiejsze niż kiedykolwiek wcześniej. Zamiast łączyć czujniki oraz oprogramowanie od różnych dostawców i samodzielnie projektować większy system, firmy mogą po prostu pozyskać pojedyncze, zintegrowane rozwiązanie.

Szafy sterownicze do monitorowania sprężonego powietrza oferowane przez firmę Emerson to prefabrykowane, gotowe do instalacji rozwiązania, które są w pełni zmontowane i obejmują cały hardware oraz oprogramowanie analityczne. Sprawia to, że są łatwe do ustawienia oraz konfiguracji i można je szybko wdrożyć. Wiele inteligentnych czujników przepływu powietrza można w łatwy sposób bezpośrednio podłączyć, skonfigurować i uruchomić, sprawiając, że rowiązanie można dokładnie skalować.