Audyt celi zrobotyzowanej na 5!

57

Bezpieczeństwo maszyn przy produkcji samochodów to nie lada wyzwanie. Czy wiesz, że to dzięki automatyzacji i robotyzacji nowy samochód wyjeżdża z fabryki co kilkadziesiąt sekund? Jak zapanować nad bezpieczeństwem obsługi maszyn na różnych etapach przy tak szybkim i zautomatyzowanym procesie?  

Roboty przemysłowe zastępują ludzi w wielu niebezpiecznych zadaniach. Spawanie, lakierowanie, nakładanie klejów i uszczelnień, przenoszenie ciężkich elementów, montaż. Proces ma być wydajny i przede wszystkim bezpieczny. Jednakże aby tak się stało, aplikacja musi spełniać wymagania bezpieczeństwa określone między innymi w normach zharmonizowanych z dyrektywą 2006/42/WE.

Pierwszą  zasadą jest identyfikacja zagrożeń oraz ocena ryzyka.

Roboty to szybkie i niebezpieczne maszyny, których trajektoria ruchu może być zakłócona. Przestrzenie robocze maszyn w tej samej celi mogą na siebie nachodzić. Źródłem zagrożenia może być strefa pomiędzy ramieniem robota a elementami nieruchomymi np. ogrodzeniem. Skutkiem nieszczęśliwego wypadku może być nawet śmierć w wyniku zmiażdżenia pracownika. Jak zminimalizować ryzyko? Oto 3 zasady, które znacznie podnoszą bezpieczeństwo Twojej aplikacji:

1.     Przestrzeń ograniczona i chroniona robota.

Robot posiada swoją przestrzeń ograniczoną, którą stanowi zakres ruchu ramienia robota wraz z narzędziem i detalem. Ta z kolei powinna znajdować się wewnątrz przestrzeni chronionej, a więc naszego ogrodzenia. Ogrodzenie może stanowić granice dla ruchu robota, ale wtedy musi być wytrzymałe i być odporne na jego uderzenia. Przestrzeń ograniczoną możemy zapewnić mechanicznie poprzez ograniczniki na osiach lub programowo, ale wówczas oprogramowanie musi mieć gwarantowany poziom niezawodności.

2.     Interwencje wewnątrz strefy.

Zasadniczo obserwacja procesu powinna być zapewniona z poza strefy niebezpiecznej, a więc z zewnątrz aplikacji. Jeśli chcemy programować robota lub sprawdzać jego trajektorie w trybie uczenia z pełną prędkością, wewnątrz strefy musimy zapewnić minimum 500 mm pomiędzy robotem w ruchu a budynkami, osłonami, czy innymi maszynami (nie wliczając w to maszyn współpracujących z robotem).

3.     Praca z urządzeniem zezwalającym.

Pulpit podwieszany robota wyposażony w trójpozycyjne (0-1-2) urządzenie zezwalające pozwoli na ruch tylko i wyłącznie w pozycji środkowej. Pełne wciśnięcie (2) w wyniku np. stresu lub porażenia prądem, lub pełne zwolnienie (0) powoduje, że urządzenie wyłącza się, a ruch jest niemożliwy.

Wszystkie wymagania bezpieczeństwa oraz wykaz zagrożeń znajdziesz w normach dotyczących robotów przemysłowych oraz zintegrowanych systemów wytwarzania. Natomiast te trzy zasady, z pozoru oczywiste i mało skomplikowane, stanowią bardzo częstą podstawę niezgodności podczas audytów bezpieczeństwa w przemyśle automotive.

Pamiętaj, że ocenę ryzyka musisz przeprowadzić niezależnie od deklaracji zgodności WE, którą dostarczył Ci producent. Inżynierska ocena ryzyka wymaga między innymi analizy niezawodności obwodów sterowania dla funkcji bezpieczeństwa. Rzetelna ocena pozwoli sprawdzić, czy producent dotrzymał wszystkich warunków związanych z dyrektywą maszynową.

Nie jesteś przekonany czy Twoja ocena ryzyka została wykonana na 5? Chciałbyś mieć pewność, że Twój park maszynowy spełnia wymagania określone w normach, a Twoi pracownicy czują się bezpiecznie? Mogę Ci w tym pomóc. Wspólnie zadbajmy o wysoką kulturę bezpieczeństwa w Twojej fabryce.

Autor: Angelika Ciecierska
Kontakt: angela.ciecierska@gmail.com