W krajach Unii Europejskiej już od 2035 roku rejestracja samochodów spalinowych będzie niemożliwa. Branża motoryzacyjna przyspiesza procesy związane z elektryfikacją, cyfryzacją i zrównoważonym rozwojem. Jak wpływa to na produkcję komponentów znajdujących się we wnętrzu pojazdów?
Hiszpańskie Grupo Antolin jest jedną z największych międzynarodowych firm w sektorze produkcji części do wnętrz samochodów. Firma zaopatruje najważniejszych producentów na świecie poprzez 145 fabryk w 26 krajach. Działalność firmy obejmuje cały cykl życia komponentu – od koncepcji i projektu po rozwój i transport.
Jako kluczowe przedsiębiorstwo w globalnym łańcuchu dostaw w branży motoryzacyjnej, firma przyjęła strategię Advanced Manufacturing 4.0, której celem jest integracja technologii cyfrowej. Jednym z obszarów zainteresowania hiszpańskiej firmy jest ograniczenie i optymalizacja ruchu w obszarze logistyki wewnętrznej. Pomaga w tym wprowadzenie autonomicznych robotów mobilnych (AMR) i robotów współpracujących (kobotów) firmy OMRON. Dodatkowym efektem jest osiągnięcie poziomu zmodernizowanej i bardziej zrównoważonej fabryki, w której ludzie i maszyny współpracują w harmonii.
Zmieniające się potrzeby
Aragusa, jeden z zakładów Grupo Antolin w Burgos, od ponad 20 lat jest pionierem w produkcji części do wnętrz samochodów, które mogą być stosowane w rozwiązaniach OEM. Do niedawna zadania takie jak: załadunek i transport elementów wyposażenia z obszaru wtrysku do obszaru montażu były wykonywane ręcznie. Celem optymalizacji Grupo Antolin szukała możliwości zwiększenia wydajności procesów i automatyzacji procedur. Dodatkowym celem było opracowanie bardziej zrównoważonego modelu biznesowego i umożliwienie pracownikom skupienia się na pracy nad procesami produkcyjnymi o wysokiej wartości.
Hiszpańska firma postawiła na usługi OMRON i integratora Keyland, którym powierzono zadanie dostarczenia potrzebnego sprzętu i oprogramowania. Keyland, doradcza firma technologiczna, jest częścią Grupo Antolin. Firma Keyland zajmuje się optymalizacją, rozwojem, innowacyjnością, a także wdrażaniem procesów i rozwiązań technologicznych dla przedsiębiorstw przemysłowych. Nowe rozwiązanie w zakresie transportu automatycznego wymagało zastąpienia procesów ręcznych. Jednym z kluczowych kryteriów przy podejmowaniu tej decyzji była ogólna efektywność sprzętu (OEE).
Wybór i opracowanie metody
– Kiedy szukaliśmy rozwiązania, kluczowe znaczenie miało wybranie właściwej koncepcji automatyzacji ze zintegrowaną robotyką. Chodziło o rozwiązanie, które byłoby skalowalne i elastyczne. Istotny był również dobór robotów, które mogłyby bezpiecznie pracować z ludźmi
