Jutro zaczyna się już dzisiaj – o digitalizacji i przyszłości polskich przedsiębiorstw w dobie Przemysłu 4.0

1058

Publikujemy bardzo ciekawą rozmowę przeprowadzoną z Panem Rafałem Żmijewskim, Dyrektorem Sprzedaży w Siemens Digital Industries Software na temat rodzimego przemysłu w odniesieniu do koncepcji Industry 4.0.

 

Portal Przemysłowy (PP):  Co decyduje o sukcesie digitalizacji i wprowadzania idei Przemysłu 4.0 w przedsiębiorstwach?

Rafał Żmijewski (RŻ) : Jeśli chodzi o digitalizację, warto rozróżnić dwa poziomy, które bezpośrednio wpływają na jej późniejszy sukces w danej firmie – poziom organizacji i poziom stylu zarządzania. Pierwszy z tych elementów wiąże się z praktyką biznesową przedsiębiorstwa. Aby mogło ono zyskać na digitalizacji, powinno odpowiednio zdefiniować procesy, wśród których widzi potencjał wdrożenia technologii. Nowoczesne rozwiązania pozwalają bowiem firmom poprawiać wydajność, jednak przedsiębiorstwa same powinny wiedzieć, w którym miejscu technologia jest im najbardziej potrzebna. Dopiero po zidentyfikowaniu takiego miejsca, mogą wspólnie z firmami doradczymi wybierać odpowiednie produkty, dopasowane do ich potrzeb i skali biznesu.

Drugi element, czyli styl zarządzania, jest kwestią potrzeby rozwoju oraz awersji do ryzyka ze strony zarządzających. Mówiąc o rozwiązaniach Przemysłu 4.0, mamy na myśli zmiany w kluczowych procesach biznesowych w firmie. W związku z tym, ryzyko inwestycyjne jest nieco wyższe niż w przypadku innych zakupów przemysłowych, np. prostych maszyn. Właśnie dlatego jednym z bardzo ważnych elementów, który decyduje o późniejszym sukcesie jest wybór odpowiedniego partnera, który będzie dostawcą technologii. Obie strony powinny doskonale rozumieć procesy biznesowe, które firma doradcza będzie wspierać, nie tylko poprzez wybór najlepszych rozwiązań, wdrożenie, a także odpowiednie aktualizacje i serwis. Firmy, które zdecydowały się na wprowadzenie technologii cyfrowych i prawidłowo przeprowadziły ten proces, obserwują znaczący wzrost efektywności. Jeden z naszych klientów, firma Noyen skróciła czas projektowania o 30% i w ciągu dwóch lat podwoiła marżę.

PP: Jak zatem przygotować przedsiębiorstwo, także niewielkie, do transformacji cyfrowej?

RŻ: Nie ma jednego momentu dla wszystkich firm, w którym jednoznacznie można stwierdzić, że są one na to gotowe. Wszystko zależy od dojrzałości konkretnego przedsiębiorstwa i jego indywidualnych potrzeb. Najważniejsze jest, aby przeprowadzić analizę i zidentyfikować obszary, które wymagają ulepszenia. Może okazać się, że w większych firmach będzie tych obszarów więcej niż np. w przedsiębiorstwie z sektora MŚP. Nie każdy potrzebuje całego zestawu nowoczesnych narzędzi – często usprawnienie tylko w jednym miejscu procesu produkcyjnego pozwala na znaczną optymalizację i poprawę wydajności. Najczęściej wdrażanie idei Przemysłu 4.0 samo w sobie jest procesem i przebiega etapowo. Zaczyna się od identyfikacji wyzwań, przed którymi staje firma – mogą one być np. związane z dużą konkurencją lub przepływem informacji produkcyjnych. Kiedy zarządzający zyskają świadomość konieczności zmian, warto by określili idące za nimi cele biznesowe. Wtedy można przejść do poszukiwania odpowiedniego partnera, który dostarczy rozwiązania dopasowane do potrzeb. Dopiero po takiej dogłębnej analizie, firma może stwierdzić „wiem, co chcę zmienić i co osiągnąć poprzez tę zmianę, ale także wiem w jaki sposób to zrobić oraz jak zacząć”.

PP: Skoro Przemysł 4.0 jest procesem, można powiedzieć, że jest nieskończony?

RŻ: Dokładnie tak – po wprowadzeniu jednego rozwiązania firma może uznać, że w innych obszarach także może spróbować wykorzystać szanse i odpowiedzieć na inne rynkowe wyzwania. Dzieje się tak, ponieważ wdrażanie technologii trwa, podczas gdy rynek nieustannie się rozwija i zmienia. Właśnie dlatego firmy produkcyjne, jako jednocześnie dostawcy, ale i odbiorcy technologii, także muszą się zmieniać. To stwierdzenie tyczy się wszystkich etapów: definiowania produktu, przygotowania procesu jego produkcji, samego tworzenia, a następnie serwisowania. Co warto podkreślić, Siemens dysponuje rozwiązaniami, które można wykorzystać w każdym z czterech wymienionych etapów. Dzięki temu, klienci, którzy na początku decydują się na wybór jednego elementu, mogą kontynuować swój proces wdrażania Przemysłu 4.0 i dołączać kolejne w późniejszym czasie, tworząc jednocześnie zintegrowane środowisko. Obrazowo można porównać to do klocków – każdy nowy zestaw możemy połączyć z tymi, które już mamy.

PP: Jaka jest innowacyjność polskich firm produkcyjnych i jak zmienia się podejście do inwestycji w digitalizację?

RŻ: Mówienie o wszystkich polskich firmach byłoby w tym przypadku dużym uogólnieniem. Są w Polsce firmy bardzo innowacyjne, które wyznaczają trendy, także międzynarodowo. Są też takie, które zatrzymały się na pewnym etapie i wykorzystują prosty model oparty na niskich kosztach. Jednak biorąc pod uwagę, że mamy obecnie do czynienia z rynkiem pracownika, tzw. tania siła robocza przestaje być naszą przewagą. Główną zaletą tego faktu jest to, że przedsiębiorcy zaczęli poszukiwać nowego, innowacyjnego podejścia do biznesu – innych metod produkcyjnych, sposobów dostarczania produktów, poszukiwania klientów, itp. Dotychczasowy niski współczynnik robotyzacji w Polsce prawdopodobnie będzie rósł ze względu na rosnące płace i niedobór pracowników. To element, który z jednej strony może być wyzwaniem, ale z drugiej daje motywację do działania i chęć do zmiany – automatyzacji i budowy alternatywnych procesów biznesowych.

PP: W jaki rodzaj technologii/oprogramowania polskie firmy najchętniej inwestują, a z jakimi obszarami mamy najwięcej trudności?

RŻ: Na wybór oprogramowania wpływa przede wszystkim skala działalności polskich firm w pewnych obszarach. Wiele przedsiębiorstw tworzy i definiuje nowe produkty – do tego wykorzystują systemy CAD. To właśnie one wciąż cieszą się największą popularnością. Jest to jednak technologia, która choć cały czas ulepszana, znana jest od dłuższego czasu – jeszcze zanim popularna była idea Przemysłu 4.0 Jeśli więc chodzi o produkty, które wiążą się z tym ostatnim obszarem, wskazałbym na rozwiązania PLM (Product Lifecycle Management), pozwalające na integrację procesów biznesowych oraz danych tworzonych dzięki systemom CAD. Trzecią popularną grupą oprogramowania jest to związane z przygotowaniem, harmonogramowaniem i zarządzaniem produkcją, czyli systemy APS (Advanced Planning and Scheduling).

Jeśli chodzi o trudności, wciąż rzadko korzystamy z możliwości jakie daje IoT oraz rozwiązania w chmurze. Mowa tutaj przede wszystkim o chmurze przemysłowej, która pozwala na budowanie dedykowanych aplikacji, a następnie także na systemowe monitorowanie wydajności produkcji. Dzięki wprowadzeniu takiego rozwiązania dopasowanego do potrzeb danego klienta, jego wydajność mogłaby zwiększyć się o co najmniej 15 procent.

PP : Co zatem czeka nas po erze Przemysłu 4.0? Era Cloud Computingu?

RŻ: Ciężko mi określić jak będziemy mogli to nazwać, ale wydaje mi się, że chmura będzie elementem dominującym w przemyśle przyszłości. Może to wydarzyć się dość nagle, analogicznie do sytuacji w bankowości – w Polsce przeskoczyliśmy przecież etap czeków, przechodząc od razu do kart. Obecnie jesteśmy natomiast jednym z liderów nowoczesnej bankowości i płatności mobilnych na świecie. Moim zdaniem taka dynamika może mieć miejsce także w przypadku technologii przemysłowych. Kluczowe jest, aby managerowie dostrzegli zalety, jakie przynosi technologia chmurowa. Daje bowiem elastyczność w przepływie informacji oraz dostęp do danych, które pozwalają na podejmowanie właściwych decyzji.

PP: Czy jest coś, co może zagrozić rozwojowi tej technologii?

RŻ: Z pewnością trzeba przekonać zarządzających w firmach, że chmura jest rozwiązaniem nie tylko wygodnym, ale również bezpiecznym i przyzwyczaić ich do myśli, że już wkrótce będzie powszechna. Taka świadomość przychodzi jednak z czasem. Jeszcze niedawno nikt nie dawał szans autom elektrycznym, podczas gdy obecnie w Norwegii to już prawie połowa wszystkich samochodów. Każda technologia potrzebuje czasu, aby stać się codziennością. W przypadku chmury, elementem, który wzbudza wiele emocji jest fakt, że przechowywane są tam najczęściej dane wrażliwe przedsiębiorstwa. To rodzi znaczne obawy związane z bezpieczeństwem. Jednak ostatnio, nawet amerykański przemysł zbrojeniowy przeszedł na wykorzystywanie chmury, co jasno wskazuje, że jest to rozwiązanie o bardzo wysokim stopniu zabezpieczeń. Ponadto, jesteśmy przyzwyczajeni do myśli, że systemy, z których korzystamy obecnie są tymi najbezpieczniejszymi. Tak naprawdę jednak losowe sytuacje, takie jak np. pożar serwerowni, statystycznie mogą wystąpić częściej niż włamanie do chmury. Moim zdaniem rozwiązania chmurowe podnoszą wręcz bezpieczeństwo firm, a do tego są niezwykle praktyczne.

PP: Jeśli więc mielibyśmy wyobrazić sobie fabrykę przyszłości, co poza chmurą z pewnością by się w niej znalazło?

RŻ: W fabryce przyszłości ważnym elementem będzie integracja na poziomie klient – producent. Coś, co dzisiaj określa się jako masowa kastomizacja, jutro będzie naturalnym oczekiwaniem klienta wobec producenta. Każdy produkt będzie więc spersonalizowany pod wymagania konkretnego klienta. Ten ostatni będzie zaś komunikował się poprzez chmurę, gdzie będzie definiował swoje oczekiwania wobec produktu. Dzięki zintegrowanemu systemowi zarządzania informacją, indywidualizacja zamówienia będzie naturalnym elementem procesu biznesowego. Co więcej, nie wpłynie to na cenę czy czas produkcji w stosunku do wcześniejszych standardów katalogowych, które producent posiadał.

Technologicznie może w tym pomóc cyfrowy bliźniak. Aby producent mógł szybko i elastycznie dokonać zmian w produkcie, powinien posiadać jego zwirtualizowaną wersję, dzięki której natychmiast dowie się jak wpłynie to na sam proces produkcji. Technologia cyfrowych bliźniaków może także pomóc w serwisowaniu. Posiadanie wirtualnej wersji eksploatowanego produktu pozwoli ocenić jakie części powinny zostać wymienione bądź udoskonalone w konkretnym momencie. To dobre rozwiązanie w przypadku dostarczania nie tylko samych produktów, ale także usług z nimi związanych, przykładowo: autobusów oraz ich serwisu. Dzięki chmurze producent będzie miał możliwość ciągłego monitoringu, a w związku z tym optymalizacji swoich rozwiązań. Na przykładzie autobusów, może to być obserwacja czasu i warunków ich pracy, która następnie pozwoli na podniesienie wydajności pojazdów. Moim zdaniem, fabryka przyszłości będzie miała możliwość udostępniania tego typu usług. Być może produkt będzie w niej definiowany jako zestaw funkcjonalności dostępnych w danym okresie czasu – a zatem poza samym finalnym rozwiązaniem, klient otrzyma także pewność, że będzie ono automatycznie usprawniane i serwisowane.

PP: Kiedy więc możemy spodziewać się nastania ery fabryk przyszłości?

RŻ: Zgodnie z interpretacją dewizy Siemens Digital Industries Software – „where today meets tomorrow” – jutro zaczyna się dzisiaj – tak naprawdę więc, to już się dzieje. Różne firmy są na odmiennych etapach dojrzałości technologicznej, ale podobnie jak w przypadku Przemysłu 4.0, także w kontekście fabryk przyszłości, ich wdrożenie jest pewnym procesem. Wracając do analogii do klocków – mamy już dzisiaj pojedyncze elementy. Fabryki przyszłości są na wyciągnięcie ręki – trzeba tylko te klocki odpowiednio poskładać.


Rafał Żmijewski

Źródło: Redakcja Portal Przemyslowy.pl